序号

缺陷内容

成因

对策

1

塌模

1.1

坯体稠化速度正常，发气速度过快

浇注温度高

降低浇注温度

铝粉多

降低铝粉用量

1.2

发气速度正常，坯体稠化速度过慢

料浆太稀

提高料浆稠度

石灰或水泥少

增加石灰或水泥

1.3

冒泡大，气泡被破坏

粉煤灰太粗，料浆粘性差

增加干料量（包括干粉煤灰、石灰、水泥），使用皂荚粉等稳泡剂

石灰过多，坯体内部温度高

减石灰

料浆稀，模框四边水太多

提高料浆比重，使用稳泡剂，减少料浆量

浇注温度高，发气量大

降低浇注温度

1.4

铝粉发气过于集中

铝粉颗粒粗

更换铝粉

2

发气高度不够

2.1

发气速度正常，稠化速度过快，坯体不能正常发气

料浆太稠

降低料浆比重

石灰（或水泥）太多

减少石灰（或水泥）用量

浇注温度过高

降低浇注温度

2.2

发气稠化正常，坯体总量不足

总料量少

增加总配料量

铝粉少

增加铝粉用量

3

坯体脱模后，靠模框底角处坯体掉角

3.1

坯体内外强度不一致，内硬外软

环境温度低

提高环境温度

3.2

切割时坯体侧角强度不够

切割过软，坯体塌陷

提高切割硬度

3.3

坯体表面硬化慢

水料比大，干料量（特别是石灰量）偏少

增加石灰、水泥用量

减少料浆量

提高料浆稠度

3.4

模框碰坯体

桁车大车行走不同步

消除轨道表面油渍

消除桁车大车行走装置缺陷

翻转吊具翻转臂松

消除翻转吊具缺陷

模框变形

消除模框组合缺陷

消除模框自身缺陷

4

坯体脱模后，靠侧板一侧坯体有裂纹（仿伊通切割机）

4.1

坯体切割时，底边强度不够

坯体落下过猛

按规程操作，坯体距切割台10厘米处必须停一下，再缓慢落下

水料比少，坯体韧性不足

1、降低料浆比重
2、增加料浆用量

减少石灰量

粉煤灰细，坯体早期强度跟不上

提高切割硬度

提高粉煤灰筛余量

坯体容重大

控制容重

使用添加剂，提高坯体切割强度

5

坯体纵切后，产生与地面垂直的竖向裂纹（仿伊通切割机）

5.1

坯体湿，静停时间过长，从上向下连续多排竖裂

水料比大，干料量（特别是石灰量）偏少

减少料浆量，或提高料浆稠度

增加石灰量

减少石膏量，加快稠化速度

5.2

坯体干，静停时间过短，从上到下多个位置间断断裂

粉煤灰细

提高粉煤灰筛余量

石灰多

降低石灰用量

石膏少

提高石膏比例

6

“蜂窝”

6.1

坯体表面冒泡大而深，伴有较多沉陷，冒泡处形成蜂窝状硬块

浇注温度高

降低浇注温度

水料比大

缩小水料比

石灰多

减石灰用量

石膏少

增加石膏

7

“花斑”（仿伊通切割机）

7.1

坯体纵切后，表面出现斑状脱落

石灰吸水性太差，水泥用量少

增加石灰和水泥用量

石灰热值不足

提高浇注温度

水料比太大

减少水料比

粉煤灰细

提高粉煤灰筛余量

切割太软

提高切割硬度

“面包头”太厚

拉去“面包头”

刀片变形、磨损、结垢

消除刀片缺陷

8

“鱼鳞纹”（仿伊通切割机）

8.1

坯体表面靠侧板处在纵切后呈波浪状鱼鳞纹

切割太软

提高切割硬度

静停时间长，坯体硬化慢

减水料比

加石灰量、水泥量

提高浇注温度

减石膏量

9

坯体脱模后，上方靠模框底角处出现裂纹或与模框粘连

9.1

坯体干裂

切割硬度太高

适当提前切割

硬化快

加大水料比

减石灰量、水泥量

减浇注温度

加石膏量

模框油没刷好，或油质差

刷油均匀到位

换质量符合要求的油

10

沉陷（又称“老鼠窝”）

10.1

坯体表面靠模框处发生收缩，沉陷，形同“老鼠窝”

水泥少，水料比较大，坯体硬化慢

1、增加水泥
2、减水料比

石灰内热高，发气时间长

减石灰用量

降浇注温度

加石膏用量

11

粘连（仿伊通切割机）

11.1

产品出釜后，靠侧板的产品与侧板粘连在一块，基本不能从原切割缝分开

切割时坯体太软

提高切割硬度

静停时间长，硬化慢

减水料比

加石灰量、水泥量

提高浇注温度

4、减石膏量

12

龟裂

12.1

坯体表面切割前呈龟裂状

石灰过烧，前期吸水性差，后期热值大

加水泥用量

减石灰用量

降低浇注温度

加石膏用量

13

坯体中有白点

13.1

坯体硬化后中多处出现未消解的石灰团块

石灰下料过早，粘在搅拌机表面

等料浆下完后再下石灰

搅拌不匀

延长搅拌时间

更换搅拌机叶轮

石灰过烧，消解不掉

不用过烧石灰

石灰用量大

减少石灰

石灰太粗

降低石灰筛余量

14

纵切断钢丝（仿伊通切割机）

14.1

纵切时断钢丝

坯体水泡大（即“蜂窝”），局部坯体过硬

消除水泡缺陷

坯体过硬

适当提前切割

钢丝受伤

换钢丝

坯体内有异物

系统检查，清除异物源

15

横切断钢丝（仿伊通切割机）

15.1

在切割中横切钢丝断

钢丝有伤

换钢丝

坯体内有异物

清除异物

切割过硬

适当提前切割

横切下限位过低

调高横切下限位位置

横切在下限位停留时间过长

缩短横切在下限位的时间

16

背面没切着（仿伊通切割机）

16.1

纵切时坯体背面局部切不着

坯体在切割台上的位置偏移

调正坯体在切割台上的位置

切割台上有杂物

清除切割台上的杂物

17

上面没切着（仿伊通切割机）

17.1

纵切时最上一根钢丝没切入坯体

切割台上有杂物

清除切割台上的杂物

最上一根纵切钢丝没被上压板压住

将最上一根钢丝放到压板下

最上一根纵切钢丝太松

换最上一根钢丝

18

向上蹦料（仿伊通切割机）

18.1

横切钢丝回到顶时将坯体上沿带坏

钢丝松

换钢丝

坯体干

1、适当提前切割
2、调整配方，让坯体硬化慢些

19

切不到底（仿伊通切割机）

19.1

产品最低一层切不到底

坯体干

1、切软些
2、调整配方，使坯体硬化稍慢

坯体过硬

适当提前切割

钢丝太松，或钢丝做长了

换合适的钢丝

弹簧钢板疲劳

换弹簧板

20

正面掉角（仿伊通切割机）

20.1

纵切后坯体正面被刀片带坏角

切得太厚

拉去面包头

打好边

切割时坯体太软

提高切割硬度

21

双眼皮（仿伊通切割机）

21.1

横切钢丝由下往上向回走时，不按原路回，对坯体形成二次切割

钢丝松

换钢丝

切割时坯体太软

提高切割硬度

切割机固定不稳

消除横切切割机抱闸松缺陷

22

尺寸不准（仿伊通切割机）

22.1

产品尺寸出现超差

挂错钢丝位置

重挂钢丝

刀片位置不对

调整刀片位置

立柱上下窜位

调整立柱位置

横切标尺安装不对

调整标尺位置

弹簧板位置不对

调整弹簧板位置

钢丝过松

换钢丝

弹簧板疲劳

换弹簧板

坯体在切割台上位置不对

清除切割台上杂物

2、摆正坯体位置

23

底边一排裂纹（仿伊通切割机）

23.1

每一块砖出现纵向裂纹

编组进釜过程中冲击力大

操作卷扬机时，应分步进行

小车行走不畅

清除轨道上杂物

23.2

每一块砖出现横向裂纹

编组时坯体连同侧板碰到小车立板上，反生冲击和歪斜

对准侧板与小车的位置

将小车下方垫好

24

水平裂纹（与发气方向相互垂直）

24.1

坯体内部产生蚯蚓状裂纹（有时产品并不断掉）

石灰多，稠化快于发气

减少石灰用量

水料比小，憋气

扩大水料比

粉煤灰含碳量大

选用含碳量低的粉煤灰

24.2

坯体外部产生细线状裂纹，产品一般呈断裂状

粉煤灰细，坯体外表强度低

提高粉煤灰筛余量

料浆稀，水多，静停时间长

降低水料比

环境温度太低

提高环境温度

25

产品强度低

25.1

容重低

料浆稀，或料浆少

提高料浆比重

干料量少

增加干料量

25.2

没蒸透

蒸养操作不规范

1、抽真空
2、及时放冷凝水
3、保证恒温温度和时间

煤灰太细

提高粉煤灰筛余

配方不合理

1、保证合理的钙硅比
2、保证合理的水料比
3、保证合理的石膏比例

25.3

没骨架

粉煤灰太细

1、提高粉煤灰筛余量
2、应用添加剂调节

25.4

裂纹多

解决裂纹问题

25.5

失水过多

坯体切割后，釜前停放时间过长

尽快入釜蒸养

26

蒸养裂纹

26.1

同一釜中每模边沿呈框形裂纹

蒸养升温速度过快

降低升温速度

27

产品发黑

27.1

砌块表面呈现蓝黑色（而不是青色）

粉煤灰中含碳量高

用含碳低的粉煤灰掺入

釜前停放时间过长，坯体失水

缩短釜前停放时间

27.2

产品表面雨后很长时间表面发黑

产品遭雨淋，粉煤灰含碳量高

1、防雨
2、降低粉煤灰含碳量

序号

规格

切割前毛胚MM

切割周期

切割能力年m³

切割精度

功率KW

1

4．2A

4050X1240X650

6分钟/摸

5-15万以上

六面切割

33

2

4．8B

4850X1240X650

6分钟/摸

10-15万以上

六面切割

33

3

6．0A

60501240650

6分钟/摸

20万以上

六面切割

37

4

6．0B

6050X1540650

6分钟/摸

30万以上

六面切割

37